SEA 150

Descrizione

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SEA 150

Componente A COD. 649.1000
Componente B COD. 749.0000

SISTEMA EPOSSIDICO BICOMPONENTE ALL’ACQUA PER SUPPORTI MINERALI

CARATTERISTICHE GENERALI
E’ un sistema epossi-poliamminico inodore a due componenti diluibile con acqua, essiccante ad aria (esente da solventi). Con SEA 150 si ottiene una finitura lucida vetrificata altamente resistente a umidità, muffa, prodotti chimici e caratterizzata da una notevole resistenza all’abrasione. La presenza di acqua e l’impiego di particolari resine in emulsione, consente un utilizzo del prodotto in tutti i settori dove è richiesta un’alta igienicità degli ambienti, sia in fase di applicazione sia come successiva pulizia delle superfici verniciate. Può essere applicato su sottofondi in calcestruzzo, intonaci cementizi e fibrocemento. L’esposizione alla luce provoca un viraggio di tinta (ingiallimento); tale fenomeno non altera le caratteristiche protettive del rivestimento applicato.

IMPIEGHI GENERALI
SEA 150 è consigliato per il rivestimento di superfici destinate al contatto continuo con acqua, anche potabile. È idoneo inoltre per la verniciatura di pareti nelle industrie alimentari, mense, scuole, ospedali, industrie conserviere, lattiero casearie, stalle, mattatoi ecc. e tutti gli ambienti interni dove è determinante un rivestimento vetrificato igienico e di lunga durata. SEA 150 realizza uno strato protettivo omogeneo dalle ottime resistenze con i seguenti vantaggi:
assenza di sostanze volatili nocive ed infiammabili in caso di applicazione in ambienti chiusi o scarsamente ventilati,
applicabilità su supporto non completamente asciutto, (umidità inferiore al 10/15%) ma comunque stagionato da almeno 28 giorni,
notevole facilità di applicazione, la pulizia degli attrezzi può essere effettuata a fresco con acqua
facilità di pulizia delle superfici smaltate, considerando la finitura lucida altamente lavabile anche con l’utilizzo di idropulitrici.

CARATTERISTICHE DEL PRODOTTO MISCELATO A + B
Tipo di legante epossi-poliamminico
Residuo secco in peso % 72 – 74
Peso specifico Kg/lt 1,500 – 1,550
Viscosità Brookfield cps 20.000 – 30.000

CARATTERISTICHE DEL PRODOTTO APPLICATO
(spessore secco 90-100 Micron)
SEA 150 è certificato per il contatto continuo con acqua potabile e con sostanze alimentari del tipo Ia e IVa
E’ possibile un contatto prolungato con:
– acqua, gasolio, soluzione di cloruro di sodio, soluzione saponosa, petrolio, latte, succo di frutta.
E’ possibile un contatto saltuario con:
– benzina, etanolo, xilolo, vino, acqua ossigenata 3%.
Non adatto per contatto con:
– ammoniaca concentrata, cloroformio concentrato, acetone, metanolo e acidi fosforico, nitrico, cloridrico con concentrazione superiore al 5%.

COLORE STANDARD E ASPETTO DEL FILM INDURITO
Bianco con finitura lucida, cristallina e omogenea (90-95 Gloss)
Inoltre, sono state certificate idonee al contatto con acqua potabile, e più in generale con sostanze alimentari del tipo Ia e IVa, anche le seguenti tinte:
Verde ossido Cod. 649.4024 Giallo ossido Cod. 649.2041
Rosso ossido Cod. 649.7034 Nero ossido Cod. 649.8000

Pertanto, miscelando i suddetti pigmenti con il bianco, in un qualsiasi rapporto, si può ottenere una vasta gamma di tinte con il titolo di idoneità su menzionato. La continua esposizione alla luce e agli agenti atmosferici porta ad uno sfarinamento superficiale del film ottenuto con perdita di brillantezza. Tale fenomeno non altera le caratteristiche protettive del rivestimento applicato.

MODALITÀ’ DI IMPIEGO
Rapporto di catalisi e diluizione in peso
649.1000 SEA 150 Componente A 100
749.0000 Indurente Componente B 35
Acqua 20 – 25 (15-20%)
Vita utile del prodotto catalizzato (pot-life) 60-90 minuti a 20°C

METODO DI APPLICAZIONE
Applicare a pennello – rullo (pelo raso) o spruzzo (airless) almeno due mani di prodotto intervallate di 24 ore a 20°C. Per la preparazione del prodotto pronto da applicare si consiglia di procedere come segue:
– se necessario portare preventivamente le confezioni dei due componenti ad una temperatura di circa 20 – 25°C
– premiscelare innanzitutto il componente A
– versare il componente B (induritore) nel contenitore del componente A (SEA 150) e miscelare accuratamente fino a quando la miscela risulta omogenea per colore e densità
– per Kg.4 di componente A sono necessari Kg. 1.4 di componente B
– aggiungere poi Litri 0,800 – 1,000 di acqua omogeneizzando il tutto in modo accurato mediante ulteriore miscelazione (si consiglia di diluire con 1 litro di acqua la prima mano e diluire la seconda mano con litri 0,800)
– a questo punto si hanno a disposizione 60-90 minuti a 20°C per applicare l’intera quantità di preparato.
Si consiglia di non superare il tempo indicato anche se non si notano variazioni nella consistenza del prodotto per evitare possibili alterazioni nella filmazione.
(tonalità, brillantezza, distensione, perdita di aderenza ecc.)
– NUMERO DEGLI STRATI: Per favorire le migliori condizioni di resistenza sono necessarie due mani di SEA 150 a distanza di 24 ore, di cui la prima applicata a pennello.
– CONSUMO TEORICO è variabile in funzione dello stato, consistenza, assorbimento e geometria dei supporti, in media si prevedono 100- 120 gr/mq. per mano (spessore secco 90 –100 micron (due mani)).

PREPARAZIONE DEL SUPPORTO
SEA 150 ha un’ottima adesione ai supporti minerali a base di cemento a condizione che siano puliti da ogni impurità o polvere e privi di lattime di cemento e che siano rimossi contaminanti di superficie; oli, disarmanti, grassi, siliconi, ecc. e vecchie pitture preesistenti. I migliori risultati di preparazione si ottengono mediante sabbiatura o idrosabbiatura. Buchi e fessure devono essere preventivamente regolarizzate mediante malte cementizie o malte epossi-cementizie. Superfici metalliche dovranno preferibilmente essere sabbiate e comunque sgrassate e disossidate.
– La temperatura del prodotto, dell’ambiente e del supporto al momento dell’applicazione deve essere compresa fra +10°C e + 30°C, per non pregiudicare la lavorabilità e la polimerizzazione della resina.
– L’umidità relativa dell’ambiente non deve superare il 70%, controllare inoltre la presenza di umidità della superficie da pitturare con specifici strumenti.
– Prestare molta attenzione specialmente in ambienti chiusi, dove, per evitare un distacco o dilavamento del SEA 150 causato dalla formazione di condensa presente in fase di indurimento, va garantito in ogni caso un buon ricambio dell’aria utilizzando eventualmente anche deumidificatori appropriati.

INDURIMENTO – FUORI TATTO ore 4 – 5
A 20°C (U.R. INF.70%) – TOTALE ore 24 – 36

– Basse temperature e alta umidità relativa rallentano considerevolmente i tempi di essiccazione e possono portare a film non perfettamente induriti.
– La completa reticolazione del film alla temperatura di circa 20° C (U.R. inf. 70 -80%) è raggiunta dopo 6 – 7 giorni dalla applicazione, per cui ogni contatto con sostanze chimiche o alimentari deve essere previsto dopo tale intervallo.

NORME DI SICUREZZA
Attenersi alle disposizioni di igiene e sicurezza previste dalla legislazione italiana. Operare in luoghi ben aerati e se al chiuso impiegare aspiratori, ventilatori e convogliatori d’aria. Consultare la scheda di sicurezza.

CONFEZIONI DI VENDITA
Componente A Cod. 649.1000 Kg. 4 p.n.
Componente B Cod. 749.0000 Kg. 1,4 p.n.

DURATA IN MAGAZZINO
Mesi 12 con temperatura compresa fra + 5°C e + 30°C in contenitori originali sigillati.
I PRODOTTI TEMONO IL GELO.

Le informazioni sopra riportate sono il risultato di accurate prove di laboratorio ed esperienze pratiche. L’ impiego del prodotto fuori dal controllo dell’Azienda ne limita la responsabilità e garanzia alla sola qualità.